Do descarte à produção: com pesquisa e testes, Epson incorpora até 17% de plástico reciclado a novas impressoras

O fim da vida útil de uma impressora pode marcar o início da fabricação de outra. Desde fevereiro deste ano, a Epson recupera o plástico de equipamentos usados e o reintegra à sua linha de produção. Com isso, componentes de modelos antigos ou danificados retornam à fábrica como matéria-prima para novos produtos, fechando parte do ciclo produtivo.

Para viabilizar o projeto, a empresa realizou três anos de pesquisas e testes, com o acompanhamento da matriz japonesa. Nesse período, o plástico reciclado passou por avaliações para verificar se mantinha a resistência, a tonalidade e o desempenho das peças, sem comprometer o funcionamento ou a durabilidade das impressoras.

Desde o início da produção, 2,5 toneladas de poliestireno de alto impacto (HIPS) já foram recicladas. Resistente a impactos, esse tipo de plástico é encontrado principalmente nas laterais e na base das impressoras. Depois de separado, limpo e reprocessado, o material retorna à fábrica para compor peças das EcoTank L1250 e L3250, dois dos modelos mais vendidos da Epson no Brasil.

De acordo com a companhia, o conteúdo reciclado representa atualmente entre 15% e 17% do material utilizado no projeto. A meta é elevar essa participação para até 20% e, posteriormente, estender a iniciativa aos quatro modelos com tanque de tinta produzidos pela empresa no país.

“A gente não pode simplesmente pegar o plástico, separar e colocar de novo. É necessário estudar resistência, cor, eficiência e tecnologia para não causar nenhum problema na impressora nova”, afirma Andreia Maffeis Campbell, gerente regional de meio ambiente e regulatório da Epson.

Os ensaios e projetos-piloto foram realizados na fábrica de Barueri, na Grande São Paulo, e em laboratórios brasileiros, em parceria com empresas recicladoras. Os resultados foram compartilhados com a sede da Epson no Japão, que acompanhou o desenvolvimento até aprovar o uso do material na produção nacional.

Da coleta à nova impressora
O processo começa com a logística reversa. Os consumidores podem solicitar a coleta à Epson ou entregar impressoras e consumíveis da marca nas assistências técnicas que funcionam como pontos de recebimento. Quando o volume é maior, como no caso de empresas, uma transportadora faz a retirada no endereço do cliente. A companhia também participa do sistema de coleta da Green Eletron, gestora de resíduos eletroeletrônicos.

Após o recolhimento, os equipamentos seguem para uma recicladora, onde são desmontados e separados de acordo com o tipo de material. Plásticos, metais e placas eletrônicas recebem destinações diferentes. Em uma segunda triagem, são selecionadas as peças de poliestireno de alto impacto, que passam por uma limpeza para a retirada de parafusos, etiquetas e outras impurezas.

Na etapa seguinte, outra empresa tritura o plástico e o transforma em pequenos grânulos usados como matéria-prima pela indústria. O material é então misturado à resina virgem e encaminhado para a moldagem das peças que serão incorporadas às novas impressoras.

Atualmente, a Epson utiliza apenas plástico retirado de equipamentos da própria marca fabricados no Brasil. O ciclo, portanto, ocorre inteiramente no país: as impressoras são produzidas em Barueri, comercializadas no mercado nacional e, depois de descartadas, podem retornar à fábrica como insumo para outros modelos.

“Usamos somente material de impressoras fabricadas no Brasil. É realmente um ciclo: o produto feito aqui volta para a fabricação no próprio país”, explica Andreia.
Segundo a executiva, cerca de 80% dos materiais de uma impressora recolhida podem ser reciclados. Além do plástico, o equipamento contém componentes metálicos e placas eletrônicas, separados durante a desmontagem e encaminhados para reaproveitamento.

Desafios da reciclagem
A principal dificuldade está nos componentes que mantêm contato direto com a tinta, como o tanque e as borrachas responsáveis por conduzi-la até o papel. Eventuais vazamentos podem manchar o plástico e impedir que ele seja utilizado na fabricação de novas impressoras.

Os materiais que não podem ser reciclados são encaminhados ao coprocessamento, no qual os resíduos são aproveitados para a geração de energia. De acordo com a Epson, nenhum componente recolhido é enviado a aterros.

Em 2025, a companhia reciclou cerca de 36 toneladas de produtos pós-consumo no Brasil. Desse volume, aproximadamente seis toneladas eram de poliestireno, categoria de plástico à qual pertence o poliestireno reaproveitado no projeto.

Para ampliar a iniciativa, a empresa também precisa aumentar a quantidade de equipamentos devolvidos pelos clientes. O cuidado no transporte é outro fator importante: evitar vazamentos de tinta eleva as chances de que o plástico seja recuperado e volte à linha de produção.

“Quanto mais material reciclado conseguirmos, melhor. Por isso, existe também o desafio de incentivar os clientes a devolverem as impressoras para que possamos recuperar mais plástico”, afirma Andreia.

Ganho de escala
A iniciativa ainda está restrita às EcoTank L1250 e L3250, mas a Epson pretende levá-la a toda a linha nacional. Atualmente, a unidade de Barueri fabrica quatro modelos de impressoras com tanque de tinta. A expectativa é incorporar gradualmente o plástico reciclado aos outros dois até 2028, acompanhando a renovação do portfólio.

“A ideia é aumentar a quantidade de plástico reciclado e fazer com que ele possa ser utilizado em todos os modelos produzidos”, diz a executiva.

Única fábrica de impressoras da Epson localizada fora da Ásia, a unidade de Barueri abastece exclusivamente o mercado brasileiro. Para o projeto ganhar escala, a empresa terá de avançar em duas frentes: aprovar tecnicamente o uso do material em outros modelos e ampliar a coleta de equipamentos pós-consumo.